Как мы сокращаем производственный цикл

Кому из командиров производства сейчас неизвестно, что сокращение производственного цикла—это один из наиболее эффективных путей увеличения выпуска продукции на имеющемся уже оборудовании. А поскольку каждый из нас, работников тыла, стремится давать фронту все необходимое в кратчайшие сроки и отличного качества, то борьба за короткий цикл должна стоять на первом плане.

Короткий цикл обработки деталей обеспечивает производству большую маневренность и мобильность. В условиях войны, когда материально - техническое снабжение сильно напряжено и не менее напряжены наши производственные возможности, укорочение цикла обработки часто решает успех дела. Не случайно началом цикла мы считаем сейчас не первые операции у себя на станках, а момент начала штамповки поставщиком поковок на детали, включая осложненную доставку. И уж прямо с колес берем детали для запуска в производство, продолжая цикл у себя. Вот тут - то и приходится экономить каждую минуту, каждую секунду. Ежедневный импульс заводской сборки к этому времени дает себя чувствовать. Сборка ждет... Она требует настоятельно подачи деталей.

Пути и возможности сокращения цикла у нас, как и па любом заводе, неисчерпаемы. И первая из этих возможностей—высокая производительность труда. Наши стахановцы своей работой сократили немало времени на обработку деталей. Так, за второе полугодие 1942 года цех увеличил переработку норм со 121 процента в июле до 150 процентов в декабре.

Можно привести множество примеров того, как стахановцы, мастера, технологи неустанно ищут более совершенные методы работы, как они сжимают время на изготовление изделия.

Старший мастер тов. Агольцов усовершенствовал приспособление для фрезеровки сложного профиля детали. И вот какой разительный эффект! Вместо четырех деталей сейчас обрабатывается одновременно 32 детали. При этом вместо слесарной обработки радиуса была введена фрезеровка, что дало 210 минут экономии нормированного времени на комплект.

Технологи цеха Сызранцев и Зюкова вместе с термистами проделали громадную работу по сокращению процесса термической обработки деталей. После целого ряда опытов у большинства азотируемых деталей снят так называемый стабилизирующий отпуск. Результат и здесь превзошел все ожидания. На каждой детали цикл был сокращен на 2—3 дня. То же сделано и по снятию дополнительной нормализации у всех цементируемых деталей—мероприятие, давшее полутора-двухдневное сокращение цикла.

Четкое планирование, направленное на то, чтобы максимально сократить время пролеживания деталей между операциями, на приближение способа производства к поточному имеет исключительно важное значение в деле сокращения цикла. Мы имеем точный график ежедневной потребности наших деталей. Сообразно этому графику каждый мастер планирует запуск и выпуск определенных партий наиболее выгодным образом с точки зрения цикла.

Сейчас мы подготовляем перевод ряда операций на более рациональные методы обработки. В частности, будут внедрены бесцентровое шлифование и резьбонакатка неответственных резьб. Сам завод уже осваивает для этого специальные станки.

Много времени мы сократили за счет снятия излишеств в технологии, т. е. избавились от операций, без которых качество деталей не снижается и которые были нужны лишь для более красивой отделки их. Это, главным образом, полировка и шлифовка, не требующиеся по чертежу. Благодаря этому был получен определенный резерв, в общей сложности около 10—12 часов нормированного времени на изделие.

Большие возможности сокращения цикла открыли наши конструкторы в совместной работе с производственниками. Упрощение конструкций некоторых деталей значительно облегчило производство и дало ряд других преимуществ. По одной из деталей мы заменили облегчительные окна сложной конфигурации простым сверлением, сэкономив на этом до часа нормированного времени.

Постоянное сокращение цикла делает работу более четкой, помогает более точно выполнять график. И этого, мне кажется, можно достичь в каждом цехе каждого машиностроительного завода. Каждый командир должен критически разобраться в том, что делается у него в хозяйстве: не слишком ли много времени тратится на различные обработки, предусмотренные технологическим процессом, на перемещение изделия от станка к станку, от участка на участок; нельзя ли освободиться от ряда операций, введенных в свое время с эстетической точки зрения; нельзя ли сократить время пролеживания деталей в ожидании запуска и т. д.

И если наши командиры будут успешно решать каждый из этих вопросов, они, несомненно, окажутся в выигрыше.

В. РОДИН- начальник цеха завода имени Сталина