Поток и технология производства

Стремясь к наиболее эффективному разрешению поставленной перед нами в военное время основной задачи — максимально увеличить выпуск продукции, — инженерно-технические работники завода им. Дзержинского проделали большую работу по созданию новой высокопроизводительной технологии.

Большая роль принадлежит в этом потоку. В 1944 году при меньшем количестве рабочих, благодаря поточной системе производства, выработка увеличилась в тридцать раз. Начиная со второго полугодия 1943 года, количество поточных линий на заводе возросло почти в два раза. Только за 1944 год было пущено пятнадцать линий, которые охватили около полутора тысяч человек.

Существовавшее до введения потока производство с расстановкой оборудования по «участкам» удлиняло производственный цикл и приводило к многочисленным «петлям» в движении деталей. Переход на поточную систему исключил эти явления, значительно повысив производительность труда.

Как известно, наиболее эффективной является система поточного производства с принудительным ритмом, к которой мы и перешли после ряда опытов в процессе освоения. В данном случае основой организации является закрепление за рабочими определенных номеров сборок или деталей с фиксацией их в журнале потока.

На заводе в основном приняты при переходе на поток две конструкции стандартизованных нами транспортеров:

а) ленточные, представляющие собой ленту хлопчатобумажной ткани или резины, закрепленной в специальных столах на роликах и барабанах, дающих через редукторы определенные скорости ритма;

б) цепные, — где передача деталей или сборок производится посредством цепных механизмов, имеющих натяжные и приводные станции.

Подвесной цепной транспортер, введенный в цехе т. Собенина, потребовал проведения почти полной перепланировки цеха перестановкой тяжелых автоматов, которые также включены в поток.

Все эти работы были выполнены коллективом цеха под руководством инженера т. Гросбаум, в рекордно короткий срок. Сокращено на 50 проц. количество рабочих и, кроме того, цеху теперь нужно на 40 станков меньше, чем раньше.

В ленточном транспортере цеха т. Петрова детали, благодаря их специфике, двигаются в сборках по 50 штук. В поток включены также и прессы для обработки давлением одной из основных деталей. (Ранее это производство было размещено в двух этажах цехового корпуса). Про­изводительность цеха от проведения такого мероприятия возросла на 33 процента.

В цехе т. Тарханова на потоке наряду с механической обработкой одной из ведущих деталей производятся и операции технического контроля. В поточную линию включены не только настольные приборы и приспособления мелкого оборудования, но и крупные станки: револьверные, резьбошлифовальные и т. п. В этом потоке (с наибольшей длиной линии в 200 м.) только на одной операции работает одновременно 24 станка. Все оборудование цеха в результате перепланировки расставлено на 4 линии. Введение потока высвободило здесь до 30 проц. оборудования и на 22 проц. повысило производительность труда.

Поток в цехе т. Малинина (с подвесной конструкцией цепного транспортера) включает в себя все требующиеся по ходу технологического процесса промывки и сушки деталей.

Переводу на поток отдельных деталей предшествовала корректировка технологии с целью упрощения отдельных операций, замены ручных механическими, автоматизация и механизация как производственных, так и контрольных операций.

При этом к вновь создаваемому оборудованию массового производства предъявлялись такие требования как простота обслуживания, позволяющая применять труд малоквалифицированного рабочего, самая минимальная затрата мускульной силы, возможность многостаночного обслуживания и дешевизна изготовления.

Эти задачи с честью выполнены коллективом машиностроителей нашего завода, создавшим и освоившим за период Отечественной войны большое количество оригинальных конструкций нового оборудования.

Наиболее ярким примером этого может служить применение специальных станков для нарезки резьб.

Обычно нарезание резьб в отверстиях проводится вручную метчиками при помощи настольных бабок. Основными недостатками этого метода является низкая производительность и невозможность использования труда женщин и подростков, так как ручная нарезка требует приложения большого усилия. Эти недостатки, тормозившие все производство, были совершенно устранены изготовлением на заводе нового станка PH-200. Весьма простой по своей конструкции он напоминает сверлильный станок, но имеет автоматическое переключение хода и позволяет работать на упор. Введение этих станков резко повысило производительность труда, высвободило 150 рабочих и дало около двух миллионов рублей экономии.

Большой интерес представляет своеобразное решение заводом проблемы нарезания наружных резьб. Вместо резьбофрезерования был предложен и внедрен зарекомендовавший себя высокопроизводительный способ накатки резьбы роликами. В этой области заводом была проделана большая работа. Результатом ее явилось создание полуавтоматов РНП-3, дающих в час 750 деталей высокого качества. Внедрение этих станков было связано с многими трудностями и неудачами в области обработки режущего инструмента и выбора размеров заготовок под накатку. Обработка деталей по новому способу освободила 500 человек.

Изготовление настольно-сверлильных, токарных и фрезерных станков также значительно способствовало увеличению выпуска продукции и, главное, дало возможность обходиться без помощи в оборудовании со стороны других предприятий.

Параллельно с введением нового оборудования шла работа по механизации и усовершенствованию технологических процессов.

Так был введен новый способ обработки ряда корпусов деталей на тяжелых автоматах, взамен несовершенного способа на револьверных станках.

Сто три человека было высвобождено в связи с переходом на этот способ. Изъятие ряда операций — прогонки хвостовых и головных резьб на непроизводительных ручных бабках — высвободило 38 человек, а введение закатки роликами взамен кернения двух деталей на одном из изделий освободило 42 человека.

Значительная работа проделана в области малой механизации контрольных операций.

Применение обычных калибров на нашем заводе, где изготовление деталей идет непрерывным потоком, требует значительного увеличения штата отдела технического контроля.

Только рациональное размещение элементов обычных калибров дало возможность резко повысить выработку. Так, обычные двухсторонние пробки, вставленные в одну колодку, позволили браковщице работать двумя руками, что повысило производительность в два раза.

Чрезвычайно интересной новинкой было внедрение резьбовых скоб, которые применяются взамен обычных резьбовых колец. Наша конструкция жесткой нерегулируемой скобы очень проста и дешева. Внедрение ее дало возможность в ряде цехов увеличить применение труда слепых.

На заводе разработан и освоен специальный автомат для контроля деталей, производительность которого — 50000 деталей в час. Применение его высвободило 80 рабочих.

В целом от проведения всего комплекса организационно-технических мероприятий, внедрения поточного производства, механизации, усовершенствования и введения новых методов в технологии обработки деталей мы за один только 1943 год сэкономили около 20.000.000 рублей и высвободили полторы тысячи рабочих. Производительность труда по основным изделиям завода возросла (по сравнению с июлем 1941 года) в 2,5 раза.

Коллектив инженерно-технических работников завода продолжает творческую работу по изысканию путей, дальнейшего увеличения выпуска продукции.

Н. ШАРАПОВ -главный технолог завода им. Дзержинского.