РЕЗЕРВЫ ЭКОНОМИИ
Коллектив нашего завода, эвакуированного из прифронтовой полосы и восстановленного на новом месте в Молотовской области, упорно борется за использование всех резервов производства. Некоторым показателем итогов работы завода по мобилизации и использованию внутренних резервов является снижение себестоимости выпускаемой продукции: за I квартал это снижение составило 24,6 проц, к плану, за II квартал—22,5 проц., в июле—32,2 проц, и в августе— 35,2 проц.
На всех производственных участках шла невидимая для глаз, но упорная и напряженная борьба за каждый рубль затрат, за каждый килограмм металла, за каждое сверло и резец.
Для иллюстрации того, какими путями достигалась экономия, можно остановиться на вопросах экономии инструмента, удельный вес которого в себестоимости составлял раньше около 10 проц.
Прежде всего необходимо было установить самый жесткий контроль за расходованием инструмента. Выдача инструмента, учет его стали проводиться строго, с хозяйской придирчивостью. На износ инструмента требовался сейчас, специальный акт, без оформления которого новый инструмент из склада не выдавался. За выход инструмента из строя по небрежности с виновников стали взыскивать убытки. Весь изношенный инструмент сдается в специально созданную восстановительную мастерскую, которая либо его исправляет, либо использует на материал.
К борьбе за экономию все настойчивей мы стали привлекать творческие, инженерные силы завода. Мы провели ряд рационализаторских мероприятий по переходу с быстрорежущих на углеродистые стали. Дисковые, шлицевые фрезы и фасонные резцы, например, раньше изготовлялись целиком из быстрореза. Сейчас конструкция изменена. Изготовляется только быстрорежущее кольцо, в средину которого заваривается углеродистая шайба. Это мероприятие экономит до 60 проц. быстрореза. Лишь за первый месяц его применения удалось сберечь 1,5 тонны стали. Широко внедрена наплавка режущего инструмента различными твердыми сплавами, заменяющими быстрорез, что дает ежемесячной экономии до 250 кгр. металла и т. д.
В центре внимания, как самая важная и решающая, была поставлена задача максимального увеличения производительности груда. Она решалась как по линии уплотнения рабочего дня, укрепления дисциплины, улучшения организации рабочих мест, так и проведением ряда мероприятий по улучшению технологии производства. Например, введение многорядной штамповки по 24 деталям дало возможность сократить расход материала в среднем на 12,5 проц. и увеличить производительность труда на 260 проц.
Путем улучшения качества штамповки и введения механической обработки снята ручная слесарная обработка по трем деталям, что освободило полностью 14 слесарей.
Изменение технологии изготовления конусных шпилек (вместо обработки на автомате типа «Индекс» внедрено бесцентровое шлифование) дало возможность сократить время обработки по данным деталям, примерно, в три-четыре раза.
Особенно следует отметить введение конвейерной сборки по одному крупносерийному агрегату. Новый метоп сократил время, потребное на сборку, на 40 проп., позволил использовать на этой работе менее квалифицированных рабочих, повысил качество сборки. Да и весь цикл производства был резко сокращен.
Результат всех этих мероприятий оказался весьма отрадным. Производительность труда неуклонно повышалась. По сравнению с июнем 1941 года выработка на одного рабочего увеличилась на 25 проц.
Крупным источником мобилизации внутренних ресурсов явилось проведение ряда мероприятий в области замены и экономии дефицитных материалов.
Отсутствие различных сортаментов калиброванных металлов ставило в затруднительное положение ряд агрегатов, влияющих на работу всего завода. В то же время завод имел в достаточном количестве черный металл других размеров для запуска в производство, но не мог его использовать из-за отсутствия мощного волочильного стана.
В настоящее время с помощью других заводов волочильный стан изготовлен и в ближайшее время вступит в строй. Это принесет нам большой хозяйственный и экономический эффект.
Мы хорошо учитывали, что добиться сф»ьезиых успехов в экономии можно лишь при резком сокращении брака, процент которого на заводе еще достаточно велик. Здесь приходится работать всем, начиная от технолога и конструктора и кончая учеником ремесленного училища. В литейном цехе завода шел большой брак по одному из ведущих изделий, что в сильнейшей степени тормозило работу завода. После кропотливой работы коллективу цеха удалось значительно снизить количество деталей, уходящих в брак. Если брак составлял ранее 29—30 процентов, то сейчас он снижен до 7—8 процентов.
Ряд серьезных мероприятий был проведен в области экономии топлива и электроэнергии. Такие технические мероприятия, как разукрупнение трансформаторных мощностей и вывод в резерв осветительных трансформаторов на подстанциях завода повысили коэффициент их использования на 12 процентов. Введение строгого графика по включению и выключению освещения цехов и территорий завода, строгий контроль за выполнением этого графика, выполнение графиков планово-периодических ремонтов электрооборудования, установка ограничителей холостых ходов механизмов и замена моторов повышенной мощности дали возможность сэкономить в августе 450.000 киловаттчасов энергии и повысить косинус фи на 0.1
Установка контрольно измерительных приборов на котлах и жесткое наблюдение за режимом их работы, автоматизация перекачки конденсата, капитальный ремонт тепловозов и соблюдение режима работы форсунок плавильных печей сэкономили заводу против удельных норм 16 процентов жидкого и твердого топлива.
Одно время завод не выполнял государственного задания по важнейшему виду изделия, производство которого осуществляемся на очень сложных импортных машинах. Одна из таких машин на заводе бездействовала еще до войны, и фирма, поставляющая эти машины, дала заключение о ее полной конструктивной негодности. Однако, наши конструкторы доказали несостоятельность заключения и нашли такое техническое решение, что сегодня машина работает лучше машин последнего выпуска этой фирмы.
Нельзя не упомянуть и о некоторых мероприятиях в области сокращения производственного цикла.
По основной детали одного изделия было введено конструктивное изменение (изъятие втулки крепления), которое дало возможность сократить цикл обработки партии до шести смен, вместо семи.
По основной детали всех выпускаемых видов изделий был изменен технологический процесс окраски (исключена грунтовка без ухудшения качества изделия). Производственный цикл сократился от 10 до 15 процентов времени.
Огромные резервы для повышения производительности труда были вскрыты в связи с организацией на заводе соревнования мастеров. За два месяца этого соревнования количество невыполняющих норм резко снизилось, а производительность труда значительно возросла.
Проведенный на заводе в августе-сентябре декадник по рационализации и изобретательству выявил также дополнительные громадные ресурсы для экономии. Количество поданных предложений за период декадника достигло 4 тысяч с многомиллионной годовой экономией. Перед заводом стоит сейчас задача правильно и оперативно организовать реализацию данных предложений.
Но резервы завода всем этим далеко не исчерпаны. Коллективу завода еще нужно много поработать, решить не одну серьезную задачу для достижения лучших показателей.
Полное использование производственных резервов позволит заводу преодолеть все трудности военного времени, установить жесткий режим экономии в производстве и дать нашей доблестной Красной Армии еще больше продукции, необходимой для окончательной победы.
ИВ. ЧИСТЯКОВ-главный инженер Н-ского завода.