Требования фронта поставили перед нами задачу — увеличить выпуск продукции без дополнительных людских резервов, без дополнительных фондов сырья и материалов.
Как решить наиболее успешно эту большую и сложную задачу? Нам пришлось коренным образом пересмотреть некоторые стадии технологии производства, чтобы максимально сократить нормы расхода материалов, топлива, электроэнергии и заменить дефицитные материалы менее дефицитными и более дешевыми.
Большая работа была проделана по экономии металлов. Заменяя цветные металлы черными, уменьшая припуски на обработку и утилизируя отходы, завод получил за 1943 год 2.124.000 рублей экономии на цветных металлах. По черным металлам экономия составила 52.660 рублей и по быстрорежущей стали 87.900 руб.
Существенным мероприятием, благодаря которому получена была эта экономия, является пересмотр технологического процесса механической обработки с точки зрения уменьшения припусков. Одна из деталей, например, изготовлявшаяся ранее из латунных прутков диаметром 11 миллиметров стала изготовляться из прутков диаметром 10,5 миллиметра. Проведение этого, на первый взгляд, незначительного мероприятия сэкономило более 3 тонн латуни, при весе детали всего лишь в 1,4 грамма.
Уменьшение припуска на обработку другой детали весом в 0,28 грамма сократило расход алюминия на 1 тонну. Следовательно, сокращение размеров заготовок даже на десятые доли миллиметра сохраняет тонны и десятки тонн дорогостоящего металла.
Больших результатов в области экономии добился цех тов. Московкина. За счет изменения технологии покрытия деталей здесь сберегли 4,5 тонны олова.
Пересмотр конструкции и восстановление старых инструментов, а также замена резьбофрез накатными роликами дали возможность заводу сохранить 4,5 тонны такого дефицитного материала, как быстрорежущая сталь.
В целях дальнейшего использования внутренних резервов на заводе организован свой металлургический узел, где утилизируются производственные отходы цветных металлов. Первая очередь этого узла уже пущена в эксплоатацию и дает большой экономический эффект.
Нашим рационализаторам и инженерно-техническим работникам пришлось много потрудиться и над изменением технологии обезжиривания и антикоррозионного покрытия деталей. Введение нового способа на этих операциях сэкономило заводу в течение года 60 тонн керосина, 70 тонн бензина, 37 тонн спирта и много других материалов.
Большой вклад в заводской бюджет экономии внесли энергетики. Интересно отметить, что основная экономия получена за счет электроэнергии мероприятий чисто технологического характера, главным образом за счет совмещения двух и более операций в одну, увеличения скоростей резания, перехода на поточный метод производства и т. д.
Проведение таких мероприятий, как снижение мощности вентиляторов (за счет устройства бортовых отсосов Гальванических ванн), разукрупнение световых групп и установка индивидуальных выключателей для освещения, дало также значительную экономию электроэнергии.
За достижения в области экономии материалов и рационализации в энергетическом хозяйстве завод пять раз удостаивался второго и третьего места в областном соревновании энергетиков.
Но коллектив нашего завода не успокаивается на достигнутом. В настоящее время разработан целый ряд мероприятий по дальнейшему улучшению экономических показателей, улучшению энергетического хозяйства и технологического процесса производства.