Поток на заводах гор.Молотова
Отечественная война ставит перед нашей промышленностью выдачу непрерывного увеличения выпуска боевой продукции с минимальными затратами.
Опыт передовых предприятий Советского Союза, в том числе и заводов Молотовской области показывает, что одним из наиболее эффективных средств увеличения выпуска продукции является организация поточного метода производства.
Поточная система не является новой для нашей промышленности. Еще в годы сталинских пятилеток она нашла широкое и успешное применение на автомобильных, тракторных и других предприятиях. На заводах Молотовской области поточный метод производства начал также внедряться до войны, но широкое распространение получил лишь в 1943 году.
Основными признаками поточного метода производства являются: разделение производственного процесса на отдельные операции и закрепление их за определенными рабочими, расположение оборудования и рабочих мест в порядке технологической последовательности, операций: применение специальных транспортирующих устройств для межоперационного перемещения деталей (транспортер, рольганг, конвейер и т. д.).
С внедрением потока, как показал опыт предприятий, улучшаются все основные производственные показатели. Значительно увеличивается выпуск продукции, в большинстве случаев без увеличения оборудования и рабочей силы; резко снижается брак, так как поток дает возможность легко выявлять и быстро устранять причины появления брака, снижается также себестоимость; уменьшается производственная площадь на единицу выпускаемой продукции; резко сокращается производственный цикл в результате ускорения выпуска продукции; возрастает производительность труда людей за счет более уплотненного рабочего дня и облегчения условий работы; улучшается, как правило, техника и технология производства; создается ритм и устраняются штурмовщина и рывки в производстве, повышается трудовая дисциплина и т. п.
Практика показала, что переход на поточный метод производства вполне доступен любому заводу и любой фабрике и может быть осуществлен очень быстро.
На заводе, где гл. технологом т. Максимов, на поточный метод еще, в 1942 году была переведена сборка одного об’екта, для чего в одном из цехов был установлен пластинчатый транспортер специальными приспособлениями, дающими возможность производить все 32 операции, требующиеся при сборке этого изделия.
Со второй половины 1943 года на поточный метод производства были переведены все основные изделия завода. В каждом случае это дало огромный экономический эффект. Так после перевода об’екта К-105ф на конвейерную сборку, производственный цикл сократился в 4 раза, задел в монтаже уменьшился в 3 раза. За все время работы на конвейере трудоемкость монтажных работ сократилась на 35 проц., а количество рабочих уменьшилось в 1.6 раза.
Значительно улучшилось качество выпускаемой продукции. Возврат заказчиком смонтированных изделий до конвейерной сборки составлял 30—32 процента. На третий месяц работы на конвейере возврат уменьшился до 10,5 процента.
После внедрения поточного метода производства резко повысился общий выпуск продукции на заводе. Если июль 1943 года принять за 100 проц., то в августе выпуск достиг 218,3 проц. и на этом уровне остается до настоящего времени.
Резкие перемены произошли в производительности труда людей. По сравнению с июлем выработка в августе составляла 215,6 процента. На обработке диффузоров, дозирующих и главных форсунок и массовых деталей производительность труда повысилась на 30—40 проц, и брак снизился на 25—60 процентов.
Заводом проделана большая работа по внедрению потока. Но все организованные линии (за исключением линий сборки об’екта К-105ф и обработки форсунки) являются незаконченной формой поточного производства, так как они не оборудованы транспортирующими устройствами с принудительным движением. Перемещение деталей вручную не дает полного производственного эффекта, так как тормозит повышение производительности рабочих и не облегчает их труд. А, ведь, завод имеет возможность быстро оснастить все поточные линии транспортерами с принудительным движением.
Большой интерес представляет организации потока на заводе им. Сталина. В настоящее время здесь существует 12 производственных групп, действующих по принципу поточного производства.
В цехе литья поршневых колец подготовка земли полностью механизировала при помощи ленточных транспортеров и элеваторов. Подача заформованных стопок под заливку к месту выбивки и разборки производится конвейером. Горелая земля подается в земледелку ленточными транспортерами.
Внедрение поточного метода производства в этом цехе дало следующие результаты: трудоемкость единицы изделия сокращена на 37 проц., цикл изготовления деталей уменьшен на 32 проц., путь, проходимый деталью в процессе обработки сокращен на 28 проц., незавершенное производство сокращено в 2 раза, себестоимость снижена на 25 проц., производительность труда возросла на 71 процент.
Хорошие результаты дал переход на поток в цехе цветного литья.
Несмотря на очевидный эффект, получаемый от поточного метода производства, завод все же внедряет его медленно. Из большого числа производственных групп, в которых оборудование расставлено строго по поточной линии, только 12 групп работают фактически по потоку. Это результат недостаточного внимания к потоку со стороны руководящих работников завода. В последнее время на заводе, правда, стали больше заниматься этим вопросом. Состоявшаяся на-днях заводская производственно- техническая конференция наметила целый ряд организационно-механических мероприятий по быстрейшему переходу на поток.
На заводе им. Дзержинского к организации подлинного поточного производства фактически приступили с 1944 г. В начало года был организован поток для механической обработки детали № 5 одного из ведущих изделий. Это повысило производительность труда на 25 проц, и сократило число рабочих в смене на 2 человека.
Надо, однако, сказать, что на всех остальных линиях транспортирующие устройства не организуют поток, а служат только для перемещения деталей от одной операции к другой. В результате такай организации производства, цехи работают не по графику и имеют заниженную производительность, повышенный брак, излишнее количество рабочей силы, высокую себестоимость выпускаемых изделий.
Это показывает, что руководство завода еще недооценивает роль и значение поточного метода производства, между тем, как и здесь есть все условия для перевода на поток всех производственных линий в самое ближайшее время.
Положение дала с организацией и внедрением потока, на заводах г. Молотова, говорит о том, что этот важнейший источник повышения производительности труда и увеличения, выпуска продукции не пользуется еще должным вниманием со стороны руководящих работников заводив, медленно внедряется.
Руководители ряда предприятий при внедрении потока допускают ряд серьезных пробелов. Так, на большинстве поточных линий отсутствует механизированная транспортировка деталей, что делает эти линии незаконченной формой поточной организации производства, и, конечно, мало эффективной.
Четкая, нормальная работа поточных линий часто нарушается также перебоями с инструментом. На некоторых предприятиях, развитая основные цехи, забывают об инструментальных, хотя они во многом решают успех работы поточных линий. Вот почему вопрос технического оснащения этих цехов, внедрения в них потока имеет важнейшее значение.
Не в меньшей степени четкая и бесперебойная работа поточных линий зависят также от ухода за оборудованием, своевременного его ремонта и регулярного планово-предупредительного осмотра.
Руководители предприятий должны серьёзней думать над тем, чтобы охватить потоком весь цикл изволения изделия, включая заготовительные цепей, обработку, сборку, отделку, испытание, контроль, упаковку, вплоть до погрузи изделия в вагоны, не ограничивая дело организацией потока на одной стадии процесса в виде какого-то «показательного» участка.
Для обобщения имеющегося опыта организации и внедрения поточного метода производства, на. предприятиях г. Молотова, горком ВКП(б) совместно с «Молнитомашем» созывает 21 февраля общегородскую конференцию Обобщение опыта ряда предприятий даст возможность ускорить дальнейшее развитие и внедрение поточных методов производства и тем самым добиться максимального увеличения выпуска продукции для фронта.
А. ТАРАКАНОВ -зам. председателя комитета технологии «Молнитомаша»